含油污泥处理技术
一、含油污泥 “热脱附” 为核心的工艺路线
通过充分研究含油污泥特性，综合多领域、多行业技术，开创性地应用石化行业的热蒸馏技术、 煤化工行业的无氧热干馏技术、冶金行业移动床颗 粒物料流动技术、粉煤热解处理中含尘干馏气混相 处理技术等多项技术，取各项技术之精髓联合研制 形成了以 “热脱附技术”为核心的含油污泥高效处理成套技术与装备。
热脱附技术采用外部加热形式，将物料加热至300~500℃ ，含油污泥中的水、油品等在密闭无氧空 间中蒸发析出，经过冷凝系统后使挥发物凝结，在 通过油水分离装置分离出油品，部分重油热解成不 凝气， 不凝气经脱水、脱硫后作为补充燃料使用。
经进料系统后油泥平铺在炉内，随输送 装置在炉内运动。炉底设置刮板机防止炉底 堆料，炉内刮板机采用耐磨材料，炉体末端 设置炉内出料绞龙使炉内物料从一侧稳定连 续输出。热脱附炉由框架结构、炉体、保温 材料、燃烧器、传热元件、炉内输料设备、 炉内出料设备、鼓风机、引风机等组成。炉 体设计满足炉体保温的要求和炉体金属热胀 冷缩的特性，不会因此发生壳体开裂的现象 。炉壳及钢结构采取模块化制造技术，便于 安装和拆卸运输。
采用辐射加热的形式。助燃风为空气经 鼓风机分配至各燃烧器，经与高温烟气换热 后与天然气混合燃烧；高温烟气换热后通过 引风机输送至烟囱排放至大气。
1.辅助工艺介绍：化学热洗
热化学清洗的基本原理是首先通过热药剂溶液反复洗涤，再通过设备实施固液分离。一般洗涤温 度控制在70~90℃，能将含油量为30%油泥洗至残油率2%以下。该方法能耗较低，工艺相对容易实现， 投资费用低，设备可靠性强，可回收大部分油品。对于高含油、低沥青质的含油污泥，是一种高性价 比的处理方式。
2.辅助工艺介绍： 尾气净化处理
从二燃室中出来的1000℃高温尾气，进入到余热锅炉进行余热回收，产生的1.25MPa的过热蒸 汽供化学清洗工序使用。经过余热回收的尾气 温度降至500℃以下，再进入降温冷却塔，降温 冷却塔采用清水雾化喷淋降温方式，使尾气快 速降温至200℃以下，防止二噁英的再次生产。 降温后的尾气再进入文丘里除尘器进行洗涤脱 硫除尘，气体在达标后，通过引风机，进入15m 的烟囱高点达标排放。
3.辅助工艺介绍：含油废水处理
含油污水处理装置一般采用斜板 除油、气浮除油除渣、生化深度 处理（降COD）、膜法利用回用 的大型综合利用装置。但对于分 散的油泥坑废水利用，由于受运 输成本限制，一般采用两级预处 理+两级过滤撬装化组合设备。
含油废水处理工艺（包含在油泥利用内）由废水预处理、斜板隔油池、气浮除油站、纤维球过滤器、无机膜 超滤器等系统组成。斜板隔油池宜去除粒径＞80um的油珠，出水含油率在2%以下；气浮除油站主要由大气泡分离 器、混合器、反应器组成，除油率＞90%，出水含油率在0.2%以下；纤维球过滤器以纤维球为亲油性滤料，处理 后出水含油＜10mg/L；无机膜超滤器以高渗透性的碳化硅陶瓷膜为滤芯，处理后出水含油＜5mg/L。经含油废水 处理系统处理后的废水可达标排放。
四、含油处理技术组合工艺路线
采用 “热化学清洗+热裂解”处理工艺， 主要流程是： 油泥经过热化学清洗至油含量 ≤ 8%， 实现绝大部分油品回收目标； 然后将清洗油泥干化，干化后的油泥进入主燃室进行缺氧热裂解， 从而进一步降低油泥的油含量，使处理后的石油烃 ≤ 0.3%， 达到农田土壤排放标准 。 热裂解出来的中温尾气作为干化设备热源， 对油泥进行干化处理， 从干化设备出来的尾气经过冷凝回收以后， 余下的不凝气进入到二燃室进行充分焚烧氧化后， 高温尾气进入到余热锅炉进行余热回收， 余热回收后的烟气经过喷淋冷却塔和文丘里除尘器降温除尘后， 达到相关环保排放标准。
